FRPによる製品製作方法(コールドプレス成形)/FRP

工程	図	手順
1	(マスターモデル）	３次元ＣＡＤにより製品のデータ（ﾌｪｲｽﾃﾞｰﾀ）を製作しCAMによりＮＣパスを出しNCマシンにより、加工を行います。
2	（ジグ・マスターモデル）	アンダーカット部取り付けは別途ジグをつくります。同様にCAMによりＮＣパスを出しNCマシンにより、加工を行います。
3	（ＣＶＣＯ型）	1で製作したマスターモデルを反転して雌型をとります。(写真CVCO型右) 雌型にシートワックス(ゴムのようなもの)を張り付け製品の肉厚をとります。それをさらに反転して凸型（写真CVCO型左)を製作します。ＣＶＣＯ型の製作完了です。
4	(ジグ・ＣＶＣＯ型)	２で製作したマスターモデルを反転して雌型をとります。(写真ジグ・CVCO型右) 雌型にシートワックス(ゴムのようなもの)を張り付け製品の肉厚をとります。それをさらに反転して凸型（写真ジグ・CVCO型左)を製作します。ジグ・ＣＶＣＯ型の製作完了です。
5	成型	３、４で製作したＣＶＣＯ型をそれぞれ別個に成型します。
6	（FRP製品）	成型後製品塗装加工・接着等の行程をへて製品完成です。

ハンドレイアップ成形とは？

FRP(樹脂・ガラス繊維)をCV型の上で積層し、硬化した後に脱型する成形法です。

メリット・・・大型の成形品が常温、無圧でしかも簡易な型を用いて製造可能です。

デメリット・・・製品表面は平滑ですが、裏面はあまり綺麗ではなく、無圧のため肉厚が均等にはなりません。裏面にＲＩＢ、ボス等がある場合は、後付加工となります。

コールドプレス成形とは？

ハンドレイアップがCV型にFRP(樹脂・ガラス繊維)を積層していくのに対しCV/CO型で押し出して成型する方法です。

メリット・・・表裏とも平滑な面が得られ、肉厚が比較的均等なものが得られます。また、RIB、ボスはCO型に彫り込むことにより製作が可能です。アンダーカットにかんしても入り子対応で製作が可能です。型ができてしまえば、ハンドレイアップよりも成形サイクルが短縮されます。

デメリット・・・CV/CO製作なのでハンドレイアップに比べ型を１つ多く必要とします。