| Q. | 真空注型とはどういうものですか？ |
| A. | 真空中で型に樹脂を流し込んで、複製を製作する技術です。樹脂のコピー機、複製マシンともいわれています。
「この形で裏も表もできていて、複数品物がほしい」というときなどに、ウレタンなどの樹脂を、シリコン型や、ＦＲＰ型に流し込んで、複製をしていくというものです。
基本的にはマスターの型があって、原型を全くコピーするというのが基本的な行動です。それを複数取るということですね。 |
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| Q. | ウレタン樹脂というのはどういうものなんですか？ |
| A. | ウレタン樹脂は液状で存在していまして、硬化剤を入れて攪拌することによって自ら熱を発して固まる熱硬化性樹脂です。 |
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| Q. | ウレタンは固さを変化させることができるんですか？ |
| A. | ウレタン材の種類をかえることによって柔らかいものから堅いものまでいろいろとあります。 |
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| Q. | 堅い柔らかいというのは硬度の問題ですか？ |
| A. | 強度の問題ですね。引っ張り強度とか曲げ弾性などの強度です。
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| Q. | 強度を自由に変更できる樹脂ということなんですか？ |
| A. | 自由にとまではいかないんです。ある程度段階的に決められていて、
たとえばオートバイのカウリングにはＡＢＳ相当というものを一般的に使うんですけれど、ＡＢＳにも量産でいくつか種類があって、その中でもそれに近いものを選ぶんです。 |
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| Q. | 真空注型の手法ですと、複製は何個くらい作れるんですか？ |
| A. | シリコンですと１０から２０個、多いケースで無理してとれば３０個〜５０個というケースもありますね。 |
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| Q. | シリコンの他にどんな型があるんですか？ |
| A. | エポキシ樹脂のように樹脂型と呼ばれるものと、それから、弊社が独自開発したＦＲＰ型などがあります。 |
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| Q. | メトン樹脂というものがありますがそれはどのようなものですか？ |
| A. | メトンとは、反応硬化樹脂といわれるもので、一般のペット材料とは違って液体で存在するもので、
ほぼ注型とおなじように主剤と補剤を混ぜ合わせて型の中に低圧で射出するというものなんですね。 |
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| Q. | 真空注型では使わないんですか？ |
| A. | 弊社では行っておりません。 |
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| Q. | ウレタン樹脂というのはかなり汎用的な素材なんですか？ |
| A. | そうですね。においも少ないし、強度的にも十分なものができますし、接着も十分可能です。
耐光性も今のところ悪いという話を聞いたことはありませんね。塗装もできます。 |
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| Q. | エポキシ樹脂とはどういうものですか？ |
| A. | エポキシというのは樹脂の種類です。エポキシのほうがポリエステル材料特性的には優れている所が多いときています。
ただし、粘度が高いのでハンドレイアップ法工法では成形効率が悪く、ポリエステルより若干値段が高めになります。 |
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| Q. | エポキシをそのままで使うことはあるんですか？ |
| A. | ＦＲＰなどでは使っていますね。 |
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| Q. | ＦＲＰで使うということはエポキシを混ぜるということですか？ |
| A. | ガラス繊維を含浸させる樹脂に、ポリエステル樹脂ではなくてエポキシ樹脂を使うということです。 |
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| Q. | 材料がウレタンということになりますと、
真空注型という手法は真空漕に入れた型の中にウレタンを流し込むということですね。型としてはＦＲＰ型、シリコン型、エポキシ型がありますね。
プロトタイプ・モデリング・サーブ（旧社名：朝霞工房）ではＦＲＰ型とシリコン型ですね。エポキシ型は使わないんですか？ |
| A. | シリコン型、エポキシ型に代わるものとしてＦＲＰ型を使用しています。 |
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| Q. | エポキシは柔らかくて値段が高いということですか？ |
| A. | エポキシ樹脂とにもいろいろと種類がありますので、用途に応じて使い分けします。 |
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| Q. | エポキシ樹脂とシリコン樹脂では堅さがちがう、ということですね。値段的には？ |
| A. | 若干エポキシの方が安くなるんですけれど、エポキシ型を作るときにＦＲＰ型と同じような行程を踏む必要があるので、
工数がかかってしまいますね。 |
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| Q. | そうすると結局シリコン型かＦＲＰ型を使うほうがいいということですね。シリコン型とＦＲＰ型がありますけど、
シリコン型はどんな特徴があるんですか？ |
| A. | シリコンゴムといわれるくらいで柔らかい特性を持ってますので、
多少深いリブがあるところや形状的に無理があるところがあっても型として十分形状を保って、なおかつ脱型時には無理なく型を取れるんです。
特に光造形品がマスターモデルの場合に、まるまる形状ができているものについて型を作るのであれば、シリコン型のほうが時間が短く形状の正確なものができるということですね。
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| Q. | シリコン型はどうやってつくるんですか？くりぬくんですか？ |
| A. | シリコンは液体ですので、流れ出ないように型枠を作ってやるんですね。
その中に裏表できた光造形品を宙づりにしてシリコンの液体を流し込むんです。そうすると、中に入ったものができますよね。
それをいわゆるＰＬラインといわれるキャビとコアの分かれるラインをメスで切開してやるんです。 |
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| Q. | シリコン型の特徴というのはその柔らかい、ということですか？ |
| A. | そうですね。型自体が柔軟性をもっていますので多少の形状的な無理、
いわゆるアンダーカットとか肉の回りにくい薄肉の部分とか深いリブのところでも型を取れるんです。光造形の場合は別ですがマスターの破損度も少ないんですね。
ちょっとした凹凸であれば入れ子が必要ない、複雑な形状のものについても十分作りやすいということです。 |
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| Q. | それに対してＦＲＰ型とはどういうものですか？ |
| A. | 通常シリコンで作る型を、ＦＲＰでキャビとコアをつくって反転し、通常のＦＲＰ成型における意匠面といわれるキャビ型に加えて、
肉厚を保つための裏型のコア型をＦＲＰで積層してやるというものですね。シリコン型を使う場合にはどうしてもキャビとコアができたもの、
光造形やＮＣマシンの削りだしの品物のようなものなどが絶対的に必要になってくるんですが、ＦＲＰの場合にはもちろんそういうものにも使えますけれど、
意匠面しかないもの、逆にコア面しかないものからでも十分反転できるんです。
キャビ型もしくはコア型を先に取った場合には、図面やデータで指示される板厚とかリブポス形状をキャビ上に構築してやって、それでＦＲＰでコア型をつくります。
つまりＦＲＰにはマスターに制約されないという利点があるんですね。マスターの材質や形状に制約されない。強度的にも、ガラス繊維が入っていますので強度を持ってます。
シリコン型に比べますと型の成型台数などは格段に増えますね。 |
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| Q. | シリコン型ですと10〜30個ということでしたけれど、ＦＲＰ型ですとどれくらい取れますか？ |
| A. | 100から200くらいは取ることができます。あとは形状や型の作り勝手にもよりますが、100台は十分いけると思います。 |
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| Q. | ずいぶん数がとれるってことですね。堅い型なんですね。 |
| A. | そうですね。複雑な形状の場合には入れ子を使ったり、
部分的にどうしても複雑な場合には部分的にシリコンにしてＦＲＰ型のその部分に仕込む。そのようにして細リブとか太リブなどを構築するということもできます。 |
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| Q. | たとえば表面キャビのほうをＦＲＰ、コアの方をシリコン、というのもできるんですか？ |
| A. | 全体的にやろうとすると無理が出てくることもあるんですけれど、
ちょっとした技術をつかうことでそれも十分可能だといえますね。 |
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| Q. | 金額的な問題なんですけれど、シリコン型を作るとおいくらぐらいになりますか？ |
| A. | シリコンとＦＲＰの基本的な違いは、まずコストが違うということですね。シリコンがだいたい1キロあたり3,000円から3,500円、
型を取るための樹脂の硬度によっても値段が変わってきます。1キロというとシリコンの比重は１．１位ありますので、約10センチ角くらいで1キロのシリコンが必要です。
この中におさまるものであれば1キロですみますけれど、当然、大きくなってくることによって、工数プラス材料費×キロ数ということになります。
材料費だけでそれなりにかかります。 |
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| Q. | シリコンの場合は宙づりにして全部やり直さななければいけないということですね。
真空注型ですとシリコン型というのが一般的で、ＦＲＰ型というのはあまりきかないのですけれど、なぜ他ではやらないのでしょうか？ |
| A. | ＦＲＰについての認識が世の中で低いというのがあるのだと思います。
しかし、弊社ではＦＲＰを25年以上やらせていただいたなかで蓄積された技術と経験があります。材料を使用目的以外に使うという経験もありますので。 |
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| Q. | そうするとＦＲＰ型の成型技術には高度なものが必要だということですか？ |
| A. | そうですね。例えば角がとがっているとどうしても泡が出てしまうんですが、気泡を抜くとか、
細かいところまで成型できるなどというのは、技術が必要です。 |
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